航空航天供應(yīng)商Premium AEROTEC與3D打印機(jī)制造商GE Additive共同宣布，在航空業(yè)鈦零件的批量生產(chǎn)中，這已經(jīng)達(dá)到了新的生產(chǎn)率里程碑。就在去年，這些合作伙伴在航空制造商空中客車公司的幫助下，成功地驗(yàn)證了在GE Additive Concept Laser M2系統(tǒng)上制造的多激光鈦，并一直在努力提高機(jī)器的生產(chǎn)率。

3D打印一體化結(jié)構(gòu)是一種具有代表性的為增材制造而設(shè)計(jì)（Design for additive manufacturing，DfAM）的結(jié)構(gòu)。以增材制造的思維去設(shè)計(jì)時(shí)，需要突破以往通過鑄造、壓鑄、機(jī)械加工制造所帶來的思維限制，這個(gè)過程是充滿挑戰(zhàn)的。

智能軟致動(dòng)器通常依靠相變材料、流體驅(qū)動(dòng)或靜電吸引等方式來實(shí)現(xiàn)特定的運(yùn)動(dòng)從而具有模仿生物系統(tǒng)的能力并兼具較高的效率。其中的介電彈性體致動(dòng)器（DEAs）通過在兩個(gè)電極之間的絕緣彈性體上施加電壓所產(chǎn)生的靜電力作為驅(qū)動(dòng)力。由于相反電荷的吸引力減小了電場方向上的彈性體厚度，從而導(dǎo)致正交方向上的膨脹伸展。這種外部電場可以通過撤去施加在電極上的電壓而快速施加和移除，因此DEAs表現(xiàn)出快速的驅(qū)動(dòng)速率和較大的能量密度，使其在軟機(jī)器人、智能醫(yī)療器械等領(lǐng)域展現(xiàn)了巨大的應(yīng)用場景。

致力于滿足全球社會(huì)需求的國際標(biāo)準(zhǔn)組織ASTM International在2017年宣布，它將建立卓越的增材制造中心（AM CoE），需要行業(yè)，政府和學(xué)術(shù)界的合作伙伴來幫助啟動(dòng)中心。這種新的合作伙伴關(guān)系的首批創(chuàng)始成員之一是美國國家航空航天局（又名NASA）以及奧本大學(xué)和EWI。當(dāng)時(shí)，美國國家航空航天局（NASA）增材制造的首席技術(shù)專家約翰·維克斯（John Vickers）評論了其與ASTM的“數(shù)十年的合作關(guān)系”，以制定有利于整個(gè)行業(yè)的航空航天標(biāo)準(zhǔn)，特別是NASA的使命。

跨國電源管理公司Eaton的汽車集團(tuán)宣布推出新的金屬3D打印程序，作為其Industry 4.0戰(zhàn)略的一部分。該公司旨在通過其新的3D打印功能減少生產(chǎn)時(shí)間并提高效率，并計(jì)劃在2021年第一季度之前在全球范圍內(nèi)部署聚合物3D打印技術(shù)。同時(shí)，伊頓的Kings Mountain已在北卡羅來納州的工廠安裝了首個(gè)金屬打印機(jī)系統(tǒng)。。

空中客車公司的子公司和飛機(jī)部件的全球供應(yīng)商，Satair已向美國航空公司客戶提供了其所謂的“首個(gè)經(jīng)認(rèn)證的金屬3D打印飛行備件”。在無法從原始供應(yīng)商那里獲得零件后，Satair開發(fā)了3D打印的A320ceo翼尖圍欄，后者很難提供鑄件。除了增加零件生產(chǎn)的靈活性外，由于競爭成本和交貨時(shí)間因素，增材制造被選為替代制造方法。

粘結(jié)劑噴射3D打印機(jī)制造商ExOne被選中為美國空軍研究實(shí)驗(yàn)室（AFRL）開發(fā)一種新型鋼合金的粘結(jié)劑噴射3D打印工藝。ExOne獲得了美國國防制造與加工中心（NCDMM）的合同，使美國空軍生產(chǎn)的高強(qiáng)度鋼AF-9628能夠進(jìn)行粘結(jié)劑噴射。

借著3D打印技術(shù)的實(shí)現(xiàn)，中國的航空材料工業(yè)領(lǐng)域，也已經(jīng)第一次走到了世界的前沿。尖端戰(zhàn)斗機(jī)的研發(fā)工作也得以實(shí)現(xiàn)井噴式發(fā)展。殲15的設(shè)計(jì)總師就曾經(jīng)透露，殲15的制造已經(jīng)應(yīng)用到了鈦合金打印和M100鋼的打印技術(shù)。

Additive Drives的主要目標(biāo)是3D打印銅線圈，這是電動(dòng)機(jī)的關(guān)鍵部分，明年將投放市場。該公司指出，由于制造和設(shè)置該過程所需的復(fù)雜繞線工具，制造電動(dòng)機(jī)的原型可能需要七個(gè)月的時(shí)間。然而，3D打印可以在短短幾天內(nèi)生產(chǎn)出銅原型，從而加快了測試周期并縮短了市場成熟時(shí)間。