生產(chǎn)工具是增材制造 (AM) 真正大放異彩的應用之一。這個經(jīng)過重新設計的夾持器就能很好地體現(xiàn)這一點。該夾持器在批量生產(chǎn)系統(tǒng)中用于提升輕型圓柱形物體。Materialise瑪瑞斯與客戶通過密切合作，對夾持器進行重新設計，帶來了幾項重大的改進。其中之一就是每個夾持器的制造成本得以減半。

▲  客戶用于3D打印的設計

客戶的夾持器最初是采用傳統(tǒng)生產(chǎn)工具制造的。從不同方向鉆了幾個直孔，便于相互交叉，形成必要的內(nèi)部通道，開口處用空塞密封。為避免進一步增加組件成本，客戶沒有進行任何進一步可以減少夾具體積的銑削工作。

客戶之前有過塑料零件增材制造的經(jīng)驗，并且清楚AM在成本和效率方面的優(yōu)勢，尤其是在生產(chǎn)工具方面。盡管如此，在重新設計之前，他們必須首先思考，該夾持器的制作是否有必要應用3D打印。將他們對夾持器的要求與3D打印帶來的可能性進行比較，得出了一個明確的結(jié)果：3D打印可以降低夾持器的制造成本，減輕夾持器的重量便于進行更快的移動，形成更短的夾持周期，夾持器也能有更好的真空分布，并減少了錯漏情況。AM的自由設計可以實現(xiàn)以上所有目標。

客戶選擇的材料是鋁。一方面，金屬比塑料更輕量耐磨。另一方面，它可以形成易于清潔的光滑表面，能在生產(chǎn)過程中輕松保持夾具的清潔。此外，鋁在經(jīng)濟層面上非常適合用于高價值和小批量的中小型部件。

在客戶自己AM開發(fā)設計完畢后，他們希望通過Materialise瑪瑞斯進行生產(chǎn)。我們的設計與工程團隊很快意識到可以進一步改進設計。雖然客戶自己的設計已經(jīng)顯著減輕了零件重量，但這樣設計的生產(chǎn)成本高于原先的傳統(tǒng)生產(chǎn)方法，并且內(nèi)部通道沒有進行空氣動力學優(yōu)化。

▲  Siemens NX Realize Shape模塊

在客戶同意后，我們的工程師開始對該設計進行進一步的優(yōu)化。使用可實現(xiàn)自由形式建模的Siemens NX Realize Shape模塊進行重新設計。專家們還通過Magics軟件的預覽功能優(yōu)化了打印過程中的幾何形狀，該功能可以在選定的方向上顯示組件的所有必要支撐區(qū)域，確保組件內(nèi)部不需要支撐結(jié)構(gòu)。設計團隊通過這樣的安裝布置進一步減少了所需支撐結(jié)構(gòu)的數(shù)量，并優(yōu)化了夾持區(qū)域接觸面的質(zhì)量。新一版的設計確保了夾持點上真空部分的均勻分布，能更有效地夾取圓柱體。

▲  圖01：Materialise Magics中預覽功能顯示所需的最小化支撐 (左)，部分 (右) 顯示無支撐通道。

隨后，Materialise工程團隊流暢化材料厚度過渡區(qū)域，從而減少組件的張力線。這一點很重要，因為張力線不僅會對影響組件外觀，還會影響最終零件的機械性能。

通過這種方式最大化減少了組件的總體積和重量。與金屬切割工藝不同，3D金屬打印中未使用的材料大部分可以回收并直接重復使用，直接減少了材料成本。因此，僅部件和支撐結(jié)構(gòu)實際需要的材料才會產(chǎn)生成本。在非關(guān)鍵區(qū)域與組件的少量支撐和最小化的接觸表面也便于進行打印后的處理。這樣一來，客戶就能夠輕松省時地移除支撐結(jié)構(gòu)。最后就只需要切割組裝螺紋。

與客戶的原始3D打印模型相比，這版設計在時間和成本控制上大有優(yōu)勢：每次構(gòu)建中的組件數(shù)量從28個增加到46個。組件的新幾何形狀能在構(gòu)建平臺上進行更有效的排列，從而也降低了單件價格。

▲  圖02: 夾持器吸取區(qū)域的視圖

▲  圖03：針對3D打印優(yōu)化的夾持器 

原始工具、第一個3D打印模型和最終設計三者之間體積和制造成本的比較顯示了設計優(yōu)化取得的巨大進展：雖然客戶的初版設計模型體積已經(jīng)比原始工具體積減少了79%，但經(jīng)過Materialise優(yōu)化的夾持器現(xiàn)在只有原始組件體積的6%。Materialise版本的單個零件成本也降低到了150 歐元，客戶的初版設計的生產(chǎn)成本會高出6%。

總而言之，夾持器的例子展示了如何使用增材制造和優(yōu)化的增材設計來實現(xiàn)更低價、更輕量化且經(jīng)過功能優(yōu)化的生產(chǎn)工具。該示例還展示了經(jīng)過重新設計的工具質(zhì)量對項目盈利能力的決定性影響。鑒于這些巨大的改進，客戶決定在未來以優(yōu)化的3D打印設計制造他們的夾持器。

來源： Materialise 瑪瑞斯